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金秋十月，丹桂飄香。

10月27日，海灣精化配套染料中間體生產(chǎn)線第一批產(chǎn)品順利產(chǎn)出，得知分析純度符合質(zhì)量要求后，試車現(xiàn)場的每個人都長長松了一口氣，緊繃的臉上綻放出欣慰的笑容。 

進(jìn)入四季度以來，海灣精化積極應(yīng)對市場變化，挖掘企業(yè)自身潛力，根據(jù)不同產(chǎn)品特點，集中優(yōu)勢力量實施補鏈和挖潛降耗，取得了一個又一個突破。

01 補足產(chǎn)品鏈，拒當(dāng)“夾心餅干”

今年以來，分散染料的原材料配套染料中間體的市場價格不斷攀升，截止到5月，累計上漲50%以上。為了盡快擺脫困境，企業(yè)決定自建一條1200噸/年的染料中間體生產(chǎn)線，補足產(chǎn)品鏈，培育新的增長點。 

企業(yè)集中優(yōu)勢力量為新項目建設(shè)保駕護(hù)航，成立了以主要領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任組長、質(zhì)量控制部、生產(chǎn)技術(shù)部、機修廠等職能部門參與的試車領(lǐng)導(dǎo)小組，以及試車保運隊伍組。因為是首條生產(chǎn)線，沒有現(xiàn)成的經(jīng)驗可以借鑒，只能邊探索邊改造，面臨的困難和挑戰(zhàn)可想而知。 

6月份，項目正式開工建設(shè)，大家全身心投入到項目建設(shè)中，吃住在現(xiàn)場，以日促周、以周促月，放棄了雙休日、節(jié)假日等個人休息時間。在項目組全體人員的共同努力下，10月初裝置初步建成。

 在染料二廠909裝置現(xiàn)場，經(jīng)常會看到幾名年輕員工，在廠長及班組長的帶領(lǐng)下，拿著工藝流程圖，對應(yīng)相關(guān)裝置開展“三查四定”工作，他們時而聚精會神盯著圖紙思考、時而俯身查勘裝置、時而現(xiàn)場展開激烈討論，忙得不亦樂乎。

 進(jìn)入試車階段以來，經(jīng)過多次方案調(diào)試、不斷優(yōu)化工藝參數(shù)，試車小組逢山開路、遇水架橋，先后解決了工藝、設(shè)備、儀表等方面的故障和難題，攻克了一個又一個難關(guān)。 

10月21日，終于迎來正式投料的關(guān)鍵階段。外聘專家、廠長以及技術(shù)骨干們齊聚現(xiàn)場指導(dǎo)投料操作，車間員工連續(xù)多天奮戰(zhàn)在生產(chǎn)一線，按照試車方案執(zhí)行操作，技術(shù)人員輪流堅守在崗位上，密切關(guān)注每一個反應(yīng)的控制點。經(jīng)過6天的日夜奮戰(zhàn)，終于生產(chǎn)出合格品。 

回想起試車的全過程，染料二廠廠長王守滿自豪的說，每個人都有一股沖勁兒，為了提高試車的效率，大家主動加班加點，沒有一點怨言，這是一次試車成功的重要基礎(chǔ)。 

據(jù)企業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹說，該配套染料中間體生產(chǎn)線10月底開始實現(xiàn)單機、聯(lián)動、投料試車，現(xiàn)在流程已打通，生產(chǎn)出了合格產(chǎn)品。因為市場需求比較大，產(chǎn)品主要是用來對外銷售?，F(xiàn)在的市場價格為8.5萬/噸，預(yù)計全年增收1個億，成為企業(yè)今年一個比較亮的增長點。

02 苦練內(nèi)功，打贏提質(zhì)增效主動仗

開展新項目試車工作的同時，染料二廠對于原有生產(chǎn)線裝置分散藍(lán)56#產(chǎn)品的技術(shù)改造也在大力推進(jìn)中，并取得了實質(zhì)性突破。 

今年，由于原材料價格上漲，分散藍(lán)56#產(chǎn)品成本持續(xù)攀升，嚴(yán)重擠占利潤空間。面對這一難題，領(lǐng)導(dǎo)班子積極討論對策，研究制定應(yīng)對方案，決定從降低分散藍(lán)56#產(chǎn)品原料消耗、提高中間體產(chǎn)量上破題。

10月5日，還是國慶假期，由研究開發(fā)部、質(zhì)量控制部、染料二廠技術(shù)骨干及員工組成的“朝陽QC小組”再次集結(jié)。這個小組擁有很強的戰(zhàn)斗力，曾經(jīng)成功完成對分散藍(lán)高溫分散穩(wěn)定性等級進(jìn)行優(yōu)化這個攻關(guān)項目，助推分散藍(lán)打開了高端市場。因此還獲得青島市QC成果一等獎。 

面對企業(yè)提出的目標(biāo)任務(wù)，小組成員思路清晰，按照問題解決型QC小組的推進(jìn)路徑，先后采用頭腦風(fēng)暴法、因果圖等方法與工具，進(jìn)行原因分析、確定主要原因、研究制定對策表，確定每個小組成員的職責(zé)，進(jìn)行協(xié)同推進(jìn)。

經(jīng)過對各項工藝流程反復(fù)討論研究，并多次對分散藍(lán)56#產(chǎn)品的精制、苯氧基化、水解、溴化這四個工序進(jìn)行實驗和質(zhì)量檢測分析，工藝優(yōu)化取得突破性進(jìn)展，成本得到有效控制。 

其中，精制工序降低亞硫酸鈉消耗量150kg/批，水解工序降低液堿消耗量0.8m³/批。在苯氧基化工序中，工藝員嘗試用液堿取代氫氧化鉀作為中和堿使用取得顯著效果，這不僅削減了工作量、降低了成本，還改善了產(chǎn)品的外觀和熔點。 

此外，中間體產(chǎn)量及溴化最終產(chǎn)品產(chǎn)量后續(xù)正在持續(xù)跟進(jìn)中，待干燥結(jié)束，驗證最終產(chǎn)品收率及確定最終工藝操作條件。

 據(jù)不完全統(tǒng)計，此次的工藝優(yōu)化每批次可節(jié)約1700元，全年累計降低成本近100萬元。“降低成本就是增加利潤，后續(xù)我們還將不斷進(jìn)行工藝優(yōu)化，向管理要效益。”染料二廠副廠長王炳強說。 

下一步，染料二廠新老項目將攜手并進(jìn)，根據(jù)“3R”原則實施清潔生產(chǎn)，下好“嚴(yán)控成本”先手棋，打贏提質(zhì)增效主動仗，不斷突破，為助力海灣精化實現(xiàn)年度經(jīng)營目標(biāo)，提交一份優(yōu)異的答卷。